看来前面的都是行家啊，这个帖子得顶起来。压铸模具一般是根据所需的吨位来选用压铸机的，模具越大，所需的压铸机也就越大。来确定模具的进料口和安装孔的位置以及模具的固定方法。不但要清楚压铸机还需看产品的投影面积多大，如果产品太小考虑是否要一模多穴，产品太大机台的大杠间距是否可以容下模具。
一环节：
依据本公司和客户的情况，制定适合本公司和客户的模具设计标准、模具设计作业指导书、模具制造标准、模具制造作业指导书、规范模具设计和模具制造，预防因为个人的习惯，旧的制模思维造出不符合客户要求的模具。规范采购、库房和下生产订单、物资出入库、工具报损、发货管理、理顺物料供应链，预防生产脱节。建立考核制度，定期培训考核相关模具设计、模具制造人员，发现、培养公司的骨干队伍。 规范各岗位的职能，做到人尽其职，人尽其才，预防人浮于事。
二环节：
每套模具的设计、制造成本必须要做到及时汇总。通过有效控制车间的工作传票的开出，有效管理刀具的报废；通过准确的模具结构设计、模具零件加工和准确的零配件检测，将有效的降低模具因设变、维修而带来的附加成本，从而获得每套模具的实际成本，有效地控制模具质量。
三环节：
保持模具图纸、加工工艺、实物数据的一致性和完整性。通过有效的、细致的、严格的检测手段，保证模具图纸、加工工艺、和实物的数据的一致性和完整性。
四环节：
进行有效的产品数据管理、工艺数据管理、图纸文档管理。进行有效的产品数据管理、工艺数据管理、图纸文档管理，可以保证文件的全面性，图纸版本的一致性，使得图纸能达到有效共享和有效的查询利用。可以建立完整的文件管理计算机数据库，将设计部门积累的分散、隔离的信息整理集中起来利用，预防由于设计图纸管理混乱而造成的问题。
五环节：
统筹规划。将计划、设计、加工工艺、车间生产情况、人力资源等信息有机地组织、整合在一起进行统筹，从而有效协调计划和生产，能够有效保证模具质量并如期交货。
六环节：
建立失效模式和影响分析库。建立模具设计、制造失效模式和影响分析库，通过会议、公告、计算机共享、加上奖罚手段，预防下一次相同问题出现。同时可以作为曰后质量评定和设计的参考。
七环节：
建立加工工艺编制。建立加工工艺编制，汇总模具零件明细表、外购件明细表、标准件明细表、自制件明细表、自制标准件明细表、材料清单、热处理件明细表、易损件清单和模具费用，确保相关资源能够及时到位。结合生产计划管理、进度管理，确保相关设备能得到有效使用，预防人员闲置，使加工制造中各环节能够环环相扣。
八环节：
建立模具项目跟进管理小组。架起客户市场工程采购制造仓库注塑等部门之间的沟通与监督桥梁，进行详细的事务和技术方面的沟通，全面详细了解客户的模具技术要求，并将记录、总结和沟通的内容准确传达到各部门，避免反复、多次、试模、修改、返工，从而节省费用和时间。针对每个客户逐步建立客户业务和技术资料知识库，在公司内部共享，以便提高客户服务水平，减少错误。跟进、监督模具项目生产进度，安排试模，相关物料的跟催，样板检测确认、送样、安排走模等事项。
九环节：
严格规范检测手段，xx“差不多”的侥幸心理，确保模具加工各零配件的精度。有效的控制模具质量，根据上下工序记录有效地将质量具体关联到个人。可以加强设计、操作者的责任心。
十环节：
制定一套完整、实用的模具生产管理系统。制定一套完整的模具生产管理系统，实现模具生产管理流程的产品数据管理、工艺数据管理、计划管理、进度管理的计算机信息化管理系统，包括模具生产计划制定、模具设计、工艺制定、车间任务分派和产品检验，库房管理等，使模具制造及相关辅助信息从计划制定到完工交付能够实现xxx跟踪管理。 http://www.zszhenli.com/