半固态压铸生产中出现的各种缺陷的特征，从形成机理、影响因素等方面进行分析，并提出了具体的预防与控制措施。通过调整压铸工艺参数，改善铸型设计，提高的熔炼质量，可取得满意的效果。

在半固态压铸过程中铸件存在气孔、缩孔、缩松、氧化夹杂、冷隔、充型不良、毛刺和飞边等缺陷。 下面对上述各种缺陷产生的原因和防止方法进行论述。

一、气孔缺陷 气孔属气体作用而形成，一般尺寸较大，肉眼可见，内孔光滑。

1. 产生的原因

(1) 当半固态浆料的液相率较高，飞溅严重，容易形成漩涡包住空气。

(2) 内浇道处金属浆料充填速度较高，造成紊流，卷入气体。

(3) 排气不良，溢流排气道太小。

(4) 模具温度过低，脱模剂未干。

半固态逆止针

2. 防止措施

(1) 选择合理工艺参数，调整半固态浆料的液相率。

(2) 增加内浇道和溢流槽面积，使内浇道处金属液流充填速度降低，并加大内浇道与铸件之间的过渡圆角。

(3) 增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时排气槽上的油污、废料。

(4) 减少脱模剂的用量。

二、缩孔、缩松缺陷

铸件凝固次序的一般规律是: 较薄处及合金液先停止流动处往往先凝固，较厚处及合金液体流过时间长及充型处往往凝固，而缩孔与缩松的缺陷易集中在铸件凝固的部位。

液的凝固方式为结晶温度范围比较宽的层状凝固，即由表及里逐层凝固。随着凝固的进行，金属的收缩也在不断地进行，结壳厚度不断增加，外部压力的作用越来越小，使铸件内部压力低于外部压力造成内部真空，从而形成缩孔与缩松缺陷。 压铸件中大而集中的孔洞为缩孔，小而分散的孔洞为缩松，缩松和缩孔的孔洞形状不规则、不光滑，表面呈暗色，而气孔具有光滑的表面，形状为圆形。

1. 产生的原因

(1) 铸件在凝固过程中，因产生收缩且得不到金属液补偿而造成空穴。

(2) 压射比压低，增压压力过低。

(3) 模具设计不合理，不能够建立合理的凝固顺序。

(4) 内浇道较薄、面积过小，过早凝固，不利于压力传递和金属液补缩。

2. 防止措施

(1) 降低浇注温度，减少收缩量。

(2) 提高压射比压及增压压力。

(3) 合理设计模具，建立顺序凝固条件，使缩孔与缩松排除于铸件外。

(4) 改变铸件结构，减少金属积聚，使壁厚尽可能均匀。

三、夹杂

外形尺寸稍大，且不规则。用放大镜或肉眼有时可明显观察到状态不规则，以及大小、颜色、高度不同的夹杂物 。

1. 产生的原因

(1) 熔炼不洁净，混入杂质太多。

(2) 保温温度高且持续时间长，造成氧化夹杂。

(3) 石墨坩埚或涂料中含有石墨脱落混入金属液中。

2. 防止措施

(1) 使用洁净的炉料，合金熔液需精炼除气，将熔渣干净。

(2) 控制半固态浆料制备过程的保温温度，减少保温时间。

(3) 及时清理压室、型腔。

四、冷隔和充型不良

压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线型纹路和充型不满的现象。

1. 冷隔和充型不良产生的原因

(1) 填充速度低，压射比压低。

(2) 半固态浆料固相率太高。

(3) 内浇道横截面积太小。

(4) 浇注位置不当或流路过长。

(5) 合金液吸气，氧化夹杂物含量高，使其质量差而降低流动性。

2. 防止措施

(1) 正确选择填充速度和压射比压，提高合金的流动性。

(2) 适当提高半固态浆料的制备温度，减少固相率。

(3) 加大内浇道的横截面积。

(4) 改善排气、填充条件。

(5) 提高合金液的质量。

五、毛刺飞边 压铸件在分型面上出现的金属薄片。         http://www.zszhenli.com/